プルーフテストは、当社の安全計装システム（SIS）および安全関連システム（例：重要警報、火災・ガスシステム、計装インターロックシステムなど）の安全度維持に不可欠な要素です。プルーフテストは、危険な故障を検出し、安全関連機能（例：リセット、バイパス、警報、診断、手動シャットダウンなど）をテストし、システムが社内および外部の基準を満たしていることを確認するための定期的なテストです。プルーフテストの結果は、SISの機械的完全性プログラムの有効性とシステムの現場信頼性の尺度でもあります。
実証テスト手順には、許可の取得、通知の作成、テストのためのシステムの使用停止から、包括的なテストの実施、実証テストとその結果の文書化、システムの再使用、現在のテスト結果と以前の実証テスト結果の評価までのテスト手順が含まれます。
ANSI/ISA/IEC 61511-1の第16項は、SISプルーフテストについて規定しています。ISA技術レポートTR84.00.03「安全計装システム（SIS）の機械的完全性」はプルーフテストを規定しており、現在改訂作業中で、近日中に新版がリリースされる予定です。ISA技術レポートTR96.05.02「自動バルブの現場プルーフテスト」は現在開発中です。
英国 HSE レポート CRR 428/2002 –「化学産業における安全計装システムの証明テストの原則」では、証明テストと英国の企業の取り組みに関する情報が提供されています。
プルーフテスト手順は、安全計装機能 (SIF) トリップパスの各コンポーネントの既知の危険な故障モード、システムとしての SIF の機能性、および危険な故障モードをテストする方法 (およびテストするかどうか) の分析に基づいています。手順の開発は、SIF 設計フェーズでシステム設計、コンポーネントの選択、プルーフテストの実施時期と方法の決定から始める必要があります。SIS 計器にはさまざまなレベルのプルーフテストの難しさがあり、SIF の設計、操作、保守で考慮する必要があります。たとえば、オリフィスメーターや圧力トランスミッターは、コリオリ質量流量計、電磁流量計、空気透過型レーダーレベルセンサーよりもテストが容易です。アプリケーションとバルブの設計も、劣化、詰まり、または時間依存の故障による危険な初期故障が、選択したテスト間隔内で重大な故障につながらないことを保証するためのバルブプルーフテストの包括性に影響を与える可能性があります。
プルーフテスト手順は通常、SIFエンジニアリングフェーズで策定されますが、サイトのSIS技術管理責任者、運用部門、そしてテストを実施する計装技術者によるレビューも必要です。また、作業安全分析（JSA）も実施する必要があります。テストの内容と実施時期、そして物理的および安全上の実現可能性について、プラントの同意を得ることが重要です。例えば、運用部門が同意しない場合に部分ストロークテストを指定しても意味がありません。また、プルーフテスト手順は独立した分野専門家（SME）によるレビューを受けることも推奨されます。フル機能プルーフテストに必要な典型的なテストを図1に示します。
完全機能証明テストの要件 図 1: 安全計装機能 (SIF) とその安全計装システム (SIS) の完全機能証明テスト仕様では、テストの準備とテスト手順から通知と文書化までの手順を順番に説明または参照する必要があります。
図 1: 安全計装機能 (SIF) とその安全計装システム (SIS) の完全な機能証明テスト仕様では、テストの準備とテスト手順から通知と文書化までの手順を順番に説明または参照する必要があります。
プルーフテストは、SISテスト、プルーフ手順、そしてテスト対象となるSISループについて訓練を受けた有能な担当者によって実施されるべき計画的な保守作業です。最初のプルーフテストを実施する前に手順のウォークスルーを実施し、その後、改善や修正のためにサイトのSIS技術担当者にフィードバックを行う必要があります。
故障モードには主に2種類（安全モードと危険モード）あり、さらに4つのモード（危険モード（未検出）、危険モード（診断による検出）、安全モード（未検出）、安全モード（検出））に分類されます。この記事では、「危険モード」と「危険モード（未検出）」という用語は同じ意味で使用されています。
SIFプルーフテストでは、主に検出されない危険な故障モードに着目しますが、危険な故障を検出するユーザー診断機能がある場合は、これらの診断機能もプルーフテストを実施する必要があります。ユーザー診断機能とは異なり、デバイス内部の診断機能は通常、ユーザーによって機能として検証できないため、プルーフテストの考え方に影響を与える可能性があることに注意してください。SILの計算において診断機能が考慮される場合、診断アラーム（例：範囲外アラーム）もプルーフテストの一部としてテストする必要があります。
故障モードは、さらにプルーフテストでテストされる故障モード、テストされない故障モード、そして初期故障または時間依存故障に分類できます。一部の危険な故障モードは、様々な理由（例えば、難易度、エンジニアリングまたは運用上の判断、無知、無能、省略または実行による系統的エラー、発生確率の低さなど）により、直接テストされない場合があります。テストされない既知の故障モードがある場合は、デバイス設計、テスト手順、定期的なデバイス交換または再構築において補償を行うか、推論テストを実施して、テストを行わないことによるSIFの完全性への影響を最小限に抑える必要があります。
初期故障とは、是正措置が適時に講じられなければ、重大で危険な故障が発生することが合理的に予想されるような劣化状態または状況のことです。これらは通常、最近または初期のベンチマーク実証試験（バルブのシグネチャやバルブの応答時間など）との性能比較、または検査（プロセス ポートの詰まりなど）によって検出されます。初期故障は一般に時間に依存します。つまり、デバイスまたはアセンブリの稼働期間が長くなるほど、劣化が進みます。ランダム故障を助長する条件がより起こりやすくなります。時間の経過によるプロセス ポートの詰まりやセンサーの蓄積、耐用年数の超過などです。したがって、実証試験間隔が長いほど、初期故障または時間依存の故障が発生する可能性が高くなります。初期故障に対する保護（ポート パージ、ヒート トレーシングなど）も実証試験する必要があります。
危険な（検出されない）故障に対するプルーフテスト手順を策定する必要があります。故障モード影響解析（FMEA）または故障モード影響診断解析（FMEDA）技術は、危険な（検出されない）故障を特定し、プルーフテストの範囲を拡大する必要がある箇所を特定するのに役立ちます。
多くのプルーフテスト手順は、経験と既存の手順のテンプレートに基づいて作成されています。新しい手順やより複雑なSIFでは、FMEA/FMEDAを用いたより工学的なアプローチが求められます。これにより、危険な故障の分析、テスト手順におけるそれらの故障のテスト方法（あるいは非テスト方法）、そしてテストの範囲を決定します。図2は、センサーのマクロレベルの故障モード解析ブロック図を示しています。FMEAは通常、特定の種類のデバイスに対して一度だけ実行すればよく、類似のデバイスについては、プロセスサービス、設置、および現場でのテスト能力を考慮して再利用できます。
マクロレベルの障害解析図 2: センサーおよび圧力トランスミッター (PT) のこのマクロレベルの障害モード解析ブロック図は、機能テストで対処する潜在的な障害を完全に定義するために、通常は複数のミクロ障害解析に細分化される主要な機能を示しています。
図 2: センサーおよび圧力トランスミッター (PT) のこのマクロレベルの故障モード解析ブロック図は、機能テストで対処する潜在的な故障を完全に定義するために、通常は複数のミクロ故障解析に細分化される主要な機能を示しています。
既知の危険な未検出故障のうち、プルーフテストで検証された故障の割合をプルーフテストカバレッジ（PTC）と呼びます。PTCは、SIL（安全度レベル）の計算において、SIF（安全度レベル）のより詳細なテストが不足していることを「補う」ためによく使用されます。SILの計算においてテストカバレッジの不足を考慮に入れたからといって、信頼性の高いSIFを設計できたと誤解している人がいます。しかし、実際には、テストカバレッジが75%で、その数値をSILの計算に組み込み、既にテストしているものをさらに頻繁にテストしたとしても、統計的には危険な故障の25%は依然として発生する可能性があります。私はその25%の中に入りたくありません。
FMEDA承認報告書および機器の安全マニュアルには、通常、最低限のプルーフテスト手順とプルーフテストの範囲が記載されています。これらはガイダンスのみであり、包括的なプルーフテスト手順に必要なすべてのテスト手順を網羅しているわけではありません。フォルトツリー解析や信頼性中心保守といった他の種類の故障解析も、危険側故障の解析に用いられます。
プルーフテストは、完全機能（エンドツーエンド）テストと部分機能テストに分けられます（図3）。部分機能テストは、SIFのコンポーネントのSIL計算におけるテスト間隔が異なり、計画されたシャットダウンやターンアラウンドと一致しない場合によく行われます。部分機能プルーフテストの手順は、SIFのすべての安全機能をテストできるように重複させることが重要です。部分機能テストの場合でも、SIFは最初にエンドツーエンドのプルーフテストを実施し、その後はターンアラウンド中にプルーフテストを実施することをお勧めします。
部分的な証明テストを合計すると、図 3 のようになります。結合された部分的な証明テスト (下) は、完全な機能証明テスト (上) のすべての機能をカバーする必要があります。
図 3: 結合された部分証明テスト (下) は、完全な機能証明テスト (上) のすべての機能をカバーする必要があります。
部分的プルーフテストでは、デバイスの故障モードの一部のみをテストします。一般的な例としては、バルブをわずかに（10～20%）動かして固着していないことを確認する部分ストロークバルブテストがあります。このテストでは、主要テスト間隔でのプルーフテストよりもテスト範囲が狭くなります。
証明試験手順の複雑さは、SIF の複雑さと企業の試験手順の理念によって異なります。詳細なステップバイステップの試験手順を記述している企業もあれば、かなり簡潔な手順を記述している企業もあります。標準校正などの他の手順への参照は、証明試験手順のサイズを縮小し、試験の一貫性を確保するために使用されることがあります。優れた証明試験手順は、すべての試験が適切に実施され、文書化されることを保証するのに十分な詳細を提供する必要がありますが、技術者が手順を省略したくなるほど詳細であってはなりません。試験手順の実行を担当する技術者が完了した試験手順にイニシャルを記入してもらうことで、試験が正しく行われることを保証できます。計器監督者および運用担当者が完了した証明試験を承認することでも、証明試験の重要性が強調され、適切に完了したことが保証されます。
手順を改善するために、技術者からのフィードバックは常に求められます。プルーフテスト手順の成功は、技術者の手腕に大きく左右されるため、協力的な取り組みを強くお勧めします。
ほとんどのプルーフテストは通常、シャットダウンまたはターンアラウンド中にオフラインで行われます。場合によっては、SIL 計算やその他の要件を満たすために、稼働中にオンラインでプルーフテストを行う必要があります。オンラインテストでは、プロセスの混乱や不要なトリップを起こさずにプルーフテストを安全に実行できるように、運用部門との計画と調整が必要です。1 回の不要なトリップで、すべてのお世辞を使い果たすことになります。このタイプのテスト中に SIF が安全タスクを完全に実行できない場合、61511-1 の 11.8.5 項に、「SIS がバイパス状態 (修理またはテスト) にある場合は、11.3 に従って、安全な操作の継続を保証する補償手段が提供されなければならない」と規定されています。異常状況管理手順は、プルーフテスト手順とともに使用して、これが適切に行われるようにする必要があります。
SIFは通常、センサー、ロジックソルバー、および最終素子の3つの主要部分に分けられます。また、これらの3つの部分にはそれぞれ、ISバリア、トリップアンプ、介在リレー、ソレノイドなど、関連する補助デバイスも含まれており、これらも試験する必要があります。これらの各技術のプルーフテストにおける重要な側面については、以下のサイドバー「センサー、ロジックソルバー、最終素子の試験」をご覧ください。
プルーフテストが容易なものとそうでないものがあり、多くの最新の流量計と一部の旧式の流量計・レベル計は、比較的困難なカテゴリーに分類されます。これには、コリオリ流量計、渦流計、電磁流量計、空中レーダー、超音波レベル計、現場設置型プロセススイッチなどが挙げられます。幸いなことに、これらの多くは現在、診断機能が強化されており、より高度なテストが可能です。
SIFの設計においては、現場でのこうしたデバイスのプルーフテストの難しさを考慮する必要があります。エンジニアリング部門は、デバイスのプルーフテストに必要な事項を真剣に検討することなく、SIFデバイスを選択しがちです。なぜなら、エンジニアリング部門はテスト担当者ではないからです。これは、SIFの平均故障確率（PFDavg）を向上させるための一般的な方法であるパーシャルストロークテストにも当てはまりますが、後になってプラントのオペレーション部門がこれを実施したがらず、実施しないケースも少なくありません。プルーフテストに関しては、SIFのエンジニアリング部門が常にプラントの監督下に入るようにしてください。
プルーフテストには、61511-1の16.3.2項を満たすために必要となるSIFの設置および修理の検査を含める必要があります。すべての作業が完了していることを確認するための最終検査と、SIFが適切にプロセスサービスに戻されていることを二重に確認する必要があります。
適切な試験手順の作成と実装は、SIFの耐用年数全体にわたってその完全性を保証するための重要なステップです。試験手順には、必要な試験が一貫して安全に実施され、記録されることを保証するために十分な詳細が規定されている必要があります。プルーフテストで検証されていない危険な故障については、SIFの耐用年数全体にわたって安全完全性が適切に維持されるように、補償する必要があります。
適切なプルーフテスト手順書を作成するには、潜在的な危険な故障の工学的分析、手段の選定、そしてプラントのテスト能力の範囲内でプルーフテスト手順を記述するための論理的なアプローチが必要です。その過程で、プラントのあらゆるレベルの関係者からテスト実施への同意を得るとともに、技術者がプルーフテストを実施・記録し、テストの重要性を理解できるようにトレーニングを実施してください。作業を行う計器技術者の立場で手順書を作成してください。そして、テストを正しく実施すれば人命が助かることを理解してください。実際、人命はテストの実施にかかっています。
Testing sensors, logic solvers and final elements A SIF is typically divided up into three main parts, sensors, logic solvers and final elements. There also typically are auxiliary devices that can be associated within each of these three parts (e.g. I.S. barriers, trip amps, interposing relays, solenoids, etc.) that must also be tested.Sensor proof tests: The sensor proof test must ensure that the sensor can sense the process variable over its full range and transmit the proper signal to the SIS logic solver for evaluation. While not inclusive, some of the things to consider in creating the sensor portion of the proof test procedure are given in Table 1. Table 1: Sensor proof test considerations Process ports clean/process interface check, significant buildup noted Internal diagnostics check, run extended diagnostics if available Sensor calibration (5 point) with simulated process input to sensor, verified through to the DCS, drift check Trip point check High/High-High/Low/Low-Low alarms Redundancy, voting degradation Out of range, deviation, diagnostic alarms Bypass and alarms, restrike User diagnostics Transmitter Fail Safe configuration verified Test associated systems (e.g. purge, heat tracing, etc.) and auxiliary components Physical inspection Complete as-found and as-left documentation Logic solver proof test: When full-function proof testing is done, the logic solver’s part in accomplishing the SIF’s safety action and related actions (e.g. alarms, reset, bypasses, user diagnostics, redundancies, HMI, etc.) are tested. Partial or piecemeal function proof tests must accomplish all these tests as part of the individual overlapping proof tests. The logic solver manufacturer should have a recommended proof test procedure in the device safety manual. If not and as a minimum, the logic solver power should be cycled, and the logic solver diagnostic registers, status lights, power supply voltages, communication links and redundancy should be checked. These checks should be done prior to the full-function proof test.Don’t make the assumption that the software is good forever and the logic need not be tested after the initial proof test as undocumented, unauthorized and untested software and hardware changes and software updates can creep into systems over time and must be factored into your overall proof test philosophy. The management of change, maintenance, and revision logs should be reviewed to ensure they are up to date and properly maintained, and if capable, the application program should be compared to the latest backup.Care should also be taken to test all the user logic solver auxiliary and diagnostic functions (e.g. watchdogs, communication links, cybersecurity appliances, etc.).Final element proof test: Most final elements are valves, however, rotating equipment motor starters, variable-speed drives and other electrical components such as contactors and circuit breakers are also used as final elements and their failure modes must be analyzed and proof tested.The primary failure modes for valves are being stuck, response time too slow or too fast, and leakage, all of which are affected by the valve’s operating process interface at trip time. While testing the valve at operating conditions is the most desirable case, Operations would generally be opposed to tripping the SIF while the plant is operating. Most SIS valves are typically tested while the plant is down at zero differential pressure, which is the least demanding of operating conditions. The user should be aware of the worst-case operational differential pressure and the valve and process degradation effects, which should be factored into the valve and actuator design and sizing.Commonly, to compensate for not testing at process operating conditions, additional safety pressure/thrust/torque margin is added to the valve actuator and inferential performance testing is done utilizing baseline testing. Examples of these inferential tests are where the valve response time is timed, a smart positioner or digital valve controller is used to record a valve pressure/position curve or signature, or advance diagnostics are done during the proof test and compared with previous test results or baselines to detect valve performance degradation, indicating a potential incipient failure. Also, if tight shut off (TSO) is a requirement, simply stroking the valve will not test for leakage and a periodic valve leak test will have to be performed. ISA TR96.05.02 is intended to provide guidance on four different levels of testing of SIS valves and their typical proof test coverage, based on how the test is instrumented. People (particularly users) are encouraged to participate in the development of this technical report (contact crobinson@isa.org).Ambient temperatures can also affect valve friction loads, so that testing valves in warm weather will generally be the least demanding friction load when compared to cold weather operation. As a result, proof testing of valves at a consistent temperature should be considered to provide consistent data for inferential testing for the determination of valve performance degradation.Valves with smart positioners or a digital valve controller generally have capability to create a valve signature that can be used to monitor degradation in valve performance. A baseline valve signature can be requested as part of your purchase order or you can create one during the initial proof test to serve as a baseline. The valve signature should be done for both opening and closing of the valve. Advanced valve diagnostic should also be used if available. This can help tell you if your valve performance is deteriorating by comparing subsequent proof test valve signatures and diagnostics with your baseline. This type of test can help compensate for not testing the valve at worst case operating pressures.The valve signature during a proof test may also be able to record the response time with time stamps, removing the need for a stopwatch. Increased response time is a sign of valve deterioration and increased friction load to move the valve. While there are no standards regarding changes in valve response time, a negative pattern of changes from proof test to proof test is indicative of the potential loss of the valve’s safety margin and performance. Modern SIS valve proof testing should include a valve signature as a matter of good engineering practice.The valve instrument air supply pressure should be measured during a proof test. While the valve spring for a spring-return valve is what closes the valve, the force or torque involved is determined by how much the valve spring is compressed by the valve supply pressure (per Hooke’s Law, F = kX). If your supply pressure is low, the spring will not compress as much, hence less force will be available to move the valve when needed. While not inclusive, some of the things to consider in creating the valve portion of the proof test procedure are given in Table 2. Table 2: Final element valve assembly considerations Test valve safety action at process operating pressure (best but typically not done), and time the valve’s response time. Verify redundancy Test valve safety action at zero differential pressure and time valve’s response time. Verify redundancy Run valve signature and diagnostics as part of proof test and compare to baseline and previous test Visually observe valve action (proper action without unusual vibration or noise, etc.). Verify the valve field and position indication on the DCS Fully stroke the valve a minimum of five times during the proof test to help ensure valve reliability. (This is not intended to fix significant degradation effects or incipient failures). Review valve maintenance records to ensure any changes meet the required valve SRS specifications Test diagnostics for energize-to-trip systems Leak test if Tight Shut Off (TSO) is required Verify the command disagree alarm functionality Inspect valve assembly and internals Remove, test and rebuild as necessary Complete as-found and as-left documentation Solenoids Evaluate venting to provide required response time Evaluate solenoid performance by a digital valve controller or smart positioner Verify redundant solenoid performance (e.g. 1oo2, 2oo3) Interposing Relays Verify correct operation, redundancy Device inspection
SIFは通常、センサー、ロジックソルバー、最終素子という3つの主要部分に分かれています。また、これらの3つの部分にはそれぞれ、ISバリア、トリップアンプ、介在リレー、ソレノイドなどの補助デバイスが接続されることが多く、これらもテストする必要があります。
センサープルーフテスト：センサープルーフテストでは、センサーがプロセス変数を全範囲にわたって検知し、適切な信号をSISロジックソルバーに送信して評価できることを確認する必要があります。プルーフテスト手順のセンサー部分を作成する際に考慮すべき事項の一部は、表1に示されていますが、ここにすべてが記載されているわけではありません。
ロジックソルバーのプルーフテスト：全機能プルーフテストでは、SIFの安全動作と関連動作（アラーム、リセット、バイパス、ユーザー診断、冗長性、HMIなど）を実現するロジックソルバーの役割がテストされます。部分的または段階的な機能プルーフテストでは、これらのテストすべてを、個々の重複するプルーフテストの一部として実施する必要があります。ロジックソルバーのメーカーは、デバイスの安全マニュアルに推奨プルーフテスト手順を記載している必要があります。記載されていない場合は、最低限、ロジックソルバーの電源を入れ直し、ロジックソルバーの診断レジスタ、ステータスライト、電源電圧、通信リンク、冗長性を確認する必要があります。これらの確認は、全機能プルーフテストの前に実施する必要があります。
ソフトウェアは永久に問題なく、初期プルーフテスト後はロジックをテストする必要がないと決めつけてはいけません。文書化されていない、許可されていない、テストされていないソフトウェアやハードウェアの変更、ソフトウェアアップデートが時間の経過とともにシステムに侵入する可能性があるため、プルーフテスト全体の方針に考慮する必要があります。変更、保守、およびリビジョンログの管理を見直し、最新かつ適切に維持されていることを確認する必要があります。また、可能であれば、アプリケーションプログラムを最新のバックアップと比較する必要があります。
また、すべてのユーザー ロジック ソルバーの補助機能および診断機能 (ウォッチドッグ、通信リンク、サイバー セキュリティ アプライアンスなど) をテストするように注意する必要があります。
最終要素の証明テスト: 最終要素のほとんどはバルブですが、回転機器のモータースターター、可変速ドライブ、接触器や回路遮断器などのその他の電気部品も最終要素として使用されており、それらの故障モードを分析して証明テストを行う必要があります。
バルブの主な故障モードは、固着、応答時間の遅さまたは速さ、そして漏れです。これらはすべて、トリップ時のバルブの動作プロセスインターフェースによって影響を受けます。バルブを動作状態でテストするのが最も望ましいケースですが、オペレーション部門は一般的に、プラントの稼働中にSIFをトリップさせることに反対します。ほとんどのSISバルブは、プラントが停止しているゼロ差圧の状態でテストされます。これは、最も要求の厳しい動作条件ではありません。ユーザーは、最悪の動作差圧と、バルブおよびプロセスの劣化の影響を認識しておく必要があり、バルブとアクチュエータの設計とサイズ決定にこれらを考慮する必要があります。
Commonly, to compensate for not testing at process operating conditions, additional safety pressure/thrust/torque margin is added to the valve actuator and inferential performance testing is done utilizing baseline testing. Examples of these inferential tests are where the valve response time is timed, a smart positioner or digital valve controller is used to record a valve pressure/position curve or signature, or advance diagnostics are done during the proof test and compared with previous test results or baselines to detect valve performance degradation, indicating a potential incipient failure. Also, if tight shut off (TSO) is a requirement, simply stroking the valve will not test for leakage and a periodic valve leak test will have to be performed. ISA TR96.05.02 is intended to provide guidance on four different levels of testing of SIS valves and their typical proof test coverage, based on how the test is instrumented. People (particularly users) are encouraged to participate in the development of this technical report (contact crobinson@isa.org).
周囲温度もバルブの摩擦負荷に影響を与えるため、温暖期におけるバルブの試験は、寒冷期における運転と比較して、一般的に摩擦負荷が最も小さくなります。したがって、バルブの性能劣化を判断するための推論試験に一貫したデータを提供するためには、一定の温度でバルブのプルーフテストを実施することを検討する必要があります。
スマートポジショナーまたはデジタルバルブコントローラーを備えたバルブは、一般的にバルブ性能の低下を監視するために使用できるバルブシグネチャを生成する機能を備えています。ベースラインバルブシグネチャは、発注書の一部として要求することも、初期プルーフテスト中にベースラインとして生成することもできます。バルブシグネチャは、バルブの開閉時の両方で生成する必要があります。また、利用可能な場合は、高度なバルブ診断機能も使用する必要があります。これにより、後続のプルーフテストにおけるバルブシグネチャと診断結果をベースラインと比較することで、バルブ性能の低下の有無を把握できます。この種のテストは、最悪の動作圧力でバルブをテストしていないことを補うのに役立ちます。
プルーフテスト中のバルブシグネチャは、応答時間をタイムスタンプ付きで記録できる場合があり、ストップウォッチを使用する必要がなくなります。応答時間の増加は、バルブの劣化と、バルブを動かすための摩擦負荷の増加の兆候です。バルブ応答時間の変化に関する規格はありませんが、プルーフテストごとに変化がマイナスのパターンを示す場合、バルブの安全マージンと性能が低下する可能性を示唆しています。現代のSISバルブのプルーフテストには、優れたエンジニアリングプラクティスとして、バルブシグネチャを含める必要があります。
バルブ計器の空気供給圧力は、プルーフテスト中に測定する必要があります。スプリングリターンバルブの場合、バルブを閉じるのはバルブスプリングですが、バルブに作用する力またはトルクは、バルブスプリングがバルブ供給圧力によってどれだけ圧縮されるかによって決まります（フックの法則、F = kX）。供給圧力が低いとスプリングの圧縮量が少なくなり、必要な時にバルブを動かす力も少なくなります。プルーフテスト手順におけるバルブ部分の作成時に考慮すべき事項の一部は、表2に示されていますが、これに限定されるものではありません。
投稿日時: 2019年11月13日