プルーフテストは、安全計装システム（SIS）および安全関連システム（例：重要警報、火災・ガス検知システム、計装インターロックシステムなど）の安全完全性を維持する上で不可欠な要素です。プルーフテストは、危険な故障を検出し、安全関連機能（例：リセット、バイパス、警報、診断、手動シャットダウンなど）をテストし、システムが社内および外部の基準を満たしていることを確認するための定期的なテストです。プルーフテストの結果は、SISの機械的完全性プログラムの有効性とシステムの現場での信頼性を評価する指標にもなります。
実証試験手順には、許可の取得、通知、試験のためのシステムの運用停止から、包括的な試験の実施、実証試験とその結果の文書化、システムの運用再開、現在の試験結果と以前の実証試験結果の評価に至るまでの試験手順が含まれます。
ANSI/ISA/IEC 61511-1、第16項では、SISの耐圧試験について規定しています。ISA技術報告書TR84.00.03「安全計装システム（SIS）の機械的完全性」は耐圧試験について規定しており、現在改訂中で、近日中に新版が発行される予定です。ISA技術報告書TR96.05.02「自動弁の現場耐圧試験」は現在開発中です。
英国保健安全庁（HSE）の報告書CRR 428/2002「化学産業における安全計装システムのプルーフテストの原則」は、プルーフテストに関する情報と、英国の企業がどのような取り組みを行っているかを示しています。
プルーフテスト手順は、安全計装機能（SIF）トリップパス内の各コンポーネントの既知の危険な故障モード、システムとしてのSIFの機能、および危険な故障モードをテストする方法（およびテストするかどうか）の分析に基づいています。手順の開発は、SIF設計フェーズでシステム設計、コンポーネントの選択、およびプルーフテストの実施時期と方法の決定から始める必要があります。SIS機器は、プルーフテストの難易度が異なり、SIFの設計、運用、および保守において考慮する必要があります。たとえば、オリフィス流量計や圧力トランスミッターは、コリオリ質量流量計、電磁流量計、または空中レーダーレベルセンサーよりもテストが容易です。アプリケーションとバルブ設計も、バルブプルーフテストの包括性に影響を与え、劣化、詰まり、または時間依存性の故障による危険な初期故障が、選択されたテスト間隔内で重大な故障に至らないようにします。
プルーフテスト手順は通常、SIFエンジニアリングフェーズで開発されますが、サイトのSIS技術責任者、オペレーション、およびテストを実施する計装技術者によるレビューも必要です。作業安全分析（JSA）も実施する必要があります。どのようなテストをいつ実施するか、またその物理的および安全上の実現可能性について、プラントの同意を得ることが重要です。たとえば、オペレーショングループが同意しないのに部分ストロークテストを指定しても意味がありません。また、プルーフテスト手順は独立した主題専門家（SME）によるレビューを受けることをお勧めします。完全な機能のプルーフテストに必要な典型的なテストを図1に示します。
完全機能検証テストの要件 図 1: 安全計装機能 (SIF) およびその安全計装システム (SIS) の完全機能検証テスト仕様書には、テスト準備とテスト手順から通知と文書化までの手順を順番に明記するか、参照する必要があります。
図1：安全計装機能（SIF）とその安全計装システム（SIS）の完全な機能証明試験仕様書には、試験準備と試験手順から通知と文書化までの手順を順番に明記するか、参照する必要があります。
プルーフテストは計画的な保守作業であり、SISテスト、プルーフ手順、およびテスト対象のSISループについて訓練を受けた有能な担当者が実施する必要があります。最初のプルーフテストを実施する前に手順の確認を行い、テスト後には改善点や修正点について現場のSIS技術責任者にフィードバックを行う必要があります。
故障モードには大きく分けて2種類（安全モードと危険モード）があり、それぞれがさらに4つのモード（危険だが未検出、危険だが検出（診断による）、安全だが未検出、安全だが検出）に分類されます。なお、本稿では「危険」と「危険だが未検出」という用語は同義語として使用します。
SIFのプルーフテストでは、主に危険な未検出の故障モードに関心がありますが、危険な故障を検出するユーザー診断機能がある場合は、それらの診断機能もプルーフテストする必要があります。ユーザー診断機能とは異なり、デバイス内部の診断機能は通常、ユーザーによる機能検証ができないため、プルーフテストの考え方に影響を与える可能性があることに注意してください。SILの計算で診断機能が考慮される場合は、診断アラーム（範囲外アラームなど）もプルーフテストの一部としてテストする必要があります。
故障モードは、さらに、プルーフテストでテストされるもの、テストされないもの、初期故障または時間依存故障に分類できます。危険な故障モードの中には、さまざまな理由（例えば、テストの難しさ、エンジニアリングまたは運用上の決定、無知、能力不足、省略または実行による系統的エラー、発生確率の低さなど）により、直接テストされないものもあります。テストされない既知の故障モードがある場合は、デバイス設計、テスト手順、定期的なデバイスの交換または再構築、および/または推論テストによって補償を行い、テストしないことによるSIFの完全性への影響を最小限に抑える必要があります。
初期故障とは、是正措置を適時に講じなければ、重大な危険故障が発生する可能性が合理的に予測されるような、劣化状態または状況を指します。これらは通常、最近または初期のベンチマークプルーフテスト（バルブ特性やバルブ応答時間など）との性能比較、または検査（プロセスポートの詰まりなど）によって検出されます。初期故障は一般的に時間依存性があり、デバイスまたはアセンブリの使用期間が長くなるほど劣化が進み、ランダム故障を誘発する条件（プロセスポートの詰まりやセンサーの蓄積、耐用年数の終了など）が起こりやすくなります。したがって、プルーフテストの間隔が長くなるほど、初期故障または時間依存性故障が発生する可能性が高くなります。初期故障に対する保護対策（ポートパージ、ヒートトレースなど）もプルーフテストを受ける必要があります。
危険な（未検出の）故障を検証するための手順書を作成する必要があります。故障モード影響解析（FMEA）または故障モード影響診断解析（FMEDA）の手法は、危険な未検出の故障を特定し、検証テストの適用範囲を改善する必要がある箇所を特定するのに役立ちます。
多くのプルーフテスト手順は、経験と既存の手順のテンプレートに基づいて作成されています。新しい手順やより複雑なSIFでは、FMEA/FMEDAを使用して危険な故障を分析し、テスト手順がそれらの故障をどのようにテストするか、またはテストしないか、およびテストのカバレッジを決定する、よりエンジニアリング的なアプローチが必要です。センサーのマクロレベルの故障モード分析ブロック図を図2に示します。FMEAは通常、特定のタイプのデバイスに対して一度だけ実行すればよく、プロセスサービス、設置、およびサイトテスト機能を考慮して、同様のデバイスに再利用できます。
マクロレベルの故障解析 図2：センサーと圧力トランスミッター（PT）のマクロレベルの故障モード解析ブロック図は、機能テストで対処すべき潜在的な故障を完全に定義するために、通常複数のマイクロ故障解析に分解される主要な機能を示しています。
図2：センサーと圧力トランスミッター（PT）のマクロレベルの故障モード解析ブロック図は、機能テストで対処すべき潜在的な故障を完全に定義するために、通常複数のミクロ故障解析に分解される主要な機能を示しています。
既知の危険な未検出故障のうち、プルーフテストが実施された故障の割合をプルーフテストカバレッジ（PTC）と呼びます。PTCは、SIFのテストを十分に行えなかったことを「補う」ために、SIL計算でよく使用されます。テストカバレッジの不足をSIL計算に考慮したからといって、信頼性の高いSIFを設計できたと誤解している人がいます。しかし、テストカバレッジが75%で、その数値をSIL計算に考慮し、既にテストしている項目をさらに頻繁にテストしたとしても、危険な故障の25%は統計的に発生する可能性があります。私は絶対にその25%には入りたくありません。
機器のFMEDA承認報告書および安全マニュアルには、通常、最低限のプルーフテスト手順とプルーフテスト範囲が記載されています。これらはあくまでガイダンスであり、包括的なプルーフテスト手順に必要なすべてのテストステップを網羅しているわけではありません。フォールトツリー解析や信頼性中心保全など、他のタイプの故障解析も、危険な故障を分析するために使用されます。
プルーフテストは、完全機能テスト（エンドツーエンド）と部分機能テストに分類できます（図3）。部分機能テストは、SIFの構成要素のSIL計算におけるテスト間隔が異なり、計画されたシャットダウンやターンアラウンドと一致しない場合によく行われます。部分機能プルーフテストの手順は重複しており、SIFのすべての安全機能をテストできることが重要です。部分機能テストの場合でも、SIFには最初のエンドツーエンドのプルーフテストと、ターンアラウンド中の後続のプルーフテストを実施することが推奨されます。
部分的な証明テストは、図 3 に示すように、完全な機能証明テスト (上) のすべての機能を網羅する必要があります。
図3：部分的な証明テストを組み合わせたもの（下）は、完全な機能証明テスト（上）のすべての機能を網羅するはずです。
部分的なプルーフテストは、デバイスの故障モードのごく一部しかテストしません。一般的な例としては、部分ストロークバルブテストがあります。これは、バルブをわずかに（10～20%）動かして、固着していないことを確認するテストです。このテストは、主要なテスト間隔で行われるプルーフテストよりも、プルーフテストの網羅率が低くなります。
プルーフテスト手順の複雑さは、SIFの複雑さや企業のテスト手順の理念によって異なります。詳細な手順書を作成する企業もあれば、比較的簡潔な手順書を作成する企業もあります。標準校正などの他の手順を参照することで、プルーフテスト手順の規模を縮小し、テストの一貫性を確保できる場合があります。優れたプルーフテスト手順書は、すべてのテストが適切に実施され、文書化されることを保証するのに十分な詳細さを備えているべきですが、技術者が手順を省略したくなるほど詳細であってはなりません。テスト手順を実行する責任を負う技術者が、完了したテスト手順にイニシャルを記入することで、テストが正しく実施されることを保証できます。計測機器管理者と運用担当者が完了済みのプルーフテストに署名することで、プルーフテストの重要性が強調され、適切に完了したことが保証されます。
手順の改善に役立てるため、技術者からのフィードバックは常に歓迎すべきです。プルーフテスト手順の成否は、大部分が技術者の腕にかかっているため、協力的な取り組みを強くお勧めします。
ほとんどのプルーフテストは、通常、シャットダウンまたはターンアラウンド中にオフラインで行われます。場合によっては、SIL計算やその他の要件を満たすために、運転中にオンラインでプルーフテストを実施する必要がある場合があります。オンラインテストでは、プロセス障害や誤作動を起こすことなく安全にプルーフテストを実施できるように、オペレーション部門との計画と調整が必要です。誤作動が1回発生するだけで、すべての評価が失われてしまいます。この種のテストでは、SIFが安全タスクを完全に実行できない場合、61511-1、条項11.8.5には、「SISがバイパス（修理またはテスト）中の場合、継続的な安全運転を確保するための補償措置は、11.3に従って提供される」と記載されています。この措置が適切に実施されるように、異常事態管理手順をプルーフテスト手順と併せて作成する必要があります。
SIFは通常、センサー、ロジックソルバー、最終要素の3つの主要部分に分かれています。また、これら3つの部分それぞれに、ISバリア、トリップアンプ、インターポーシングリレー、ソレノイドなどの補助デバイスを関連付けることができ、これらもテストする必要があります。これらの各技術のプルーフテストの重要な側面については、サイドバー「センサー、ロジックソルバー、最終要素のテスト」（下記）をご覧ください。
性能試験が容易なものとそうでないものがあります。多くの最新の流量・液面計技術、そして一部の旧式の流量・液面計技術は、後者のカテゴリーに属します。例えば、コリオリ流量計、渦流量計、電磁流量計、空中レーダー式液面計、超音波液面計、現場設置型プロセススイッチなどが挙げられます。幸いなことに、これらの多くには高度な診断機能が搭載されており、より精度の高い試験が可能になっています。
SIFの設計においては、現場でのこのような装置の耐圧試験の難しさを考慮する必要があります。エンジニアリング部門は、実際に試験を行う担当者ではないため、耐圧試験に必要な事項を真剣に検討することなくSIF装置を選定しがちです。これは、SIFの平均故障確率（PFDavg）を向上させる一般的な方法である部分ストローク試験にも当てはまりますが、後々、プラントの運用部門は部分ストローク試験を実施したがらないことが多く、実際に実施しない場合もあります。SIFの耐圧試験に関しては、常にプラントの監督体制を確保する必要があります。
性能試験には、61511-1、条項16.3.2を満たすために必要なSIFの設置および修理の検査が含まれるべきである。すべてがきちんと取り付けられていることを確認するための最終検査と、SIFが適切にプロセスサービスに戻されたことの二重チェックを行うべきである。
適切な試験手順を作成し、実施することは、SIFの耐用期間全体にわたってその完全性を確保するための重要なステップです。試験手順には、必要な試験が一貫して安全に実施され、文書化されることを保証するための十分な詳細情報を含める必要があります。耐力試験でテストされていない危険な故障については、SIFの耐用期間全体にわたって安全上の完全性が適切に維持されるように補償する必要があります。
適切なプルーフテスト手順書を作成するには、潜在的な危険な故障のエンジニアリング分析、手段の選択、そしてプラントのテスト能力の範囲内でのプルーフテスト手順の記述といった、論理的なアプローチが必要です。その過程で、プラントのあらゆるレベルでテストへの賛同を得て、技術者がプルーフテストを実施・記録し、テストの重要性を理解できるようトレーニングしてください。まるで自分が実際に作業を行う計装技術者であるかのように、そしてテストの成功が人命に直結するということを念頭に置いて手順書を作成してください。なぜなら、実際に人命がかかっているからです。
Testing sensors, logic solvers and final elements A SIF is typically divided up into three main parts, sensors, logic solvers and final elements. There also typically are auxiliary devices that can be associated within each of these three parts (e.g. I.S. barriers, trip amps, interposing relays, solenoids, etc.) that must also be tested.Sensor proof tests: The sensor proof test must ensure that the sensor can sense the process variable over its full range and transmit the proper signal to the SIS logic solver for evaluation. While not inclusive, some of the things to consider in creating the sensor portion of the proof test procedure are given in Table 1. Table 1: Sensor proof test considerations Process ports clean/process interface check, significant buildup noted Internal diagnostics check, run extended diagnostics if available Sensor calibration (5 point) with simulated process input to sensor, verified through to the DCS, drift check Trip point check High/High-High/Low/Low-Low alarms Redundancy, voting degradation Out of range, deviation, diagnostic alarms Bypass and alarms, restrike User diagnostics Transmitter Fail Safe configuration verified Test associated systems (e.g. purge, heat tracing, etc.) and auxiliary components Physical inspection Complete as-found and as-left documentation Logic solver proof test: When full-function proof testing is done, the logic solver’s part in accomplishing the SIF’s safety action and related actions (e.g. alarms, reset, bypasses, user diagnostics, redundancies, HMI, etc.) are tested. Partial or piecemeal function proof tests must accomplish all these tests as part of the individual overlapping proof tests. The logic solver manufacturer should have a recommended proof test procedure in the device safety manual. If not and as a minimum, the logic solver power should be cycled, and the logic solver diagnostic registers, status lights, power supply voltages, communication links and redundancy should be checked. These checks should be done prior to the full-function proof test.Don’t make the assumption that the software is good forever and the logic need not be tested after the initial proof test as undocumented, unauthorized and untested software and hardware changes and software updates can creep into systems over time and must be factored into your overall proof test philosophy. The management of change, maintenance, and revision logs should be reviewed to ensure they are up to date and properly maintained, and if capable, the application program should be compared to the latest backup.Care should also be taken to test all the user logic solver auxiliary and diagnostic functions (e.g. watchdogs, communication links, cybersecurity appliances, etc.).Final element proof test: Most final elements are valves, however, rotating equipment motor starters, variable-speed drives and other electrical components such as contactors and circuit breakers are also used as final elements and their failure modes must be analyzed and proof tested.The primary failure modes for valves are being stuck, response time too slow or too fast, and leakage, all of which are affected by the valve’s operating process interface at trip time. While testing the valve at operating conditions is the most desirable case, Operations would generally be opposed to tripping the SIF while the plant is operating. Most SIS valves are typically tested while the plant is down at zero differential pressure, which is the least demanding of operating conditions. The user should be aware of the worst-case operational differential pressure and the valve and process degradation effects, which should be factored into the valve and actuator design and sizing.Commonly, to compensate for not testing at process operating conditions, additional safety pressure/thrust/torque margin is added to the valve actuator and inferential performance testing is done utilizing baseline testing. Examples of these inferential tests are where the valve response time is timed, a smart positioner or digital valve controller is used to record a valve pressure/position curve or signature, or advance diagnostics are done during the proof test and compared with previous test results or baselines to detect valve performance degradation, indicating a potential incipient failure. Also, if tight shut off (TSO) is a requirement, simply stroking the valve will not test for leakage and a periodic valve leak test will have to be performed. ISA TR96.05.02 is intended to provide guidance on four different levels of testing of SIS valves and their typical proof test coverage, based on how the test is instrumented. People (particularly users) are encouraged to participate in the development of this technical report (contact crobinson@isa.org).Ambient temperatures can also affect valve friction loads, so that testing valves in warm weather will generally be the least demanding friction load when compared to cold weather operation. As a result, proof testing of valves at a consistent temperature should be considered to provide consistent data for inferential testing for the determination of valve performance degradation.Valves with smart positioners or a digital valve controller generally have capability to create a valve signature that can be used to monitor degradation in valve performance. A baseline valve signature can be requested as part of your purchase order or you can create one during the initial proof test to serve as a baseline. The valve signature should be done for both opening and closing of the valve. Advanced valve diagnostic should also be used if available. This can help tell you if your valve performance is deteriorating by comparing subsequent proof test valve signatures and diagnostics with your baseline. This type of test can help compensate for not testing the valve at worst case operating pressures.The valve signature during a proof test may also be able to record the response time with time stamps, removing the need for a stopwatch. Increased response time is a sign of valve deterioration and increased friction load to move the valve. While there are no standards regarding changes in valve response time, a negative pattern of changes from proof test to proof test is indicative of the potential loss of the valve’s safety margin and performance. Modern SIS valve proof testing should include a valve signature as a matter of good engineering practice.The valve instrument air supply pressure should be measured during a proof test. While the valve spring for a spring-return valve is what closes the valve, the force or torque involved is determined by how much the valve spring is compressed by the valve supply pressure (per Hooke’s Law, F = kX). If your supply pressure is low, the spring will not compress as much, hence less force will be available to move the valve when needed. While not inclusive, some of the things to consider in creating the valve portion of the proof test procedure are given in Table 2. Table 2: Final element valve assembly considerations Test valve safety action at process operating pressure (best but typically not done), and time the valve’s response time. Verify redundancy Test valve safety action at zero differential pressure and time valve’s response time. Verify redundancy Run valve signature and diagnostics as part of proof test and compare to baseline and previous test Visually observe valve action (proper action without unusual vibration or noise, etc.). Verify the valve field and position indication on the DCS Fully stroke the valve a minimum of five times during the proof test to help ensure valve reliability. (This is not intended to fix significant degradation effects or incipient failures). Review valve maintenance records to ensure any changes meet the required valve SRS specifications Test diagnostics for energize-to-trip systems Leak test if Tight Shut Off (TSO) is required Verify the command disagree alarm functionality Inspect valve assembly and internals Remove, test and rebuild as necessary Complete as-found and as-left documentation Solenoids Evaluate venting to provide required response time Evaluate solenoid performance by a digital valve controller or smart positioner Verify redundant solenoid performance (e.g. 1oo2, 2oo3) Interposing Relays Verify correct operation, redundancy Device inspection
SIFは通常、センサー、ロジックソルバー、最終要素の3つの主要部分に分かれています。また、これら3つの部分のそれぞれに、ISバリア、トリップアンプ、インターポーシングリレー、ソレノイドなどの補助デバイスを関連付けることができ、これらもテストする必要があります。
センサーの性能テスト：センサーの性能テストでは、センサーがプロセス変数を全範囲にわたって検知し、評価のために適切な信号をSISロジックソルバーに送信できることを確認する必要があります。表1には、性能テスト手順のセンサー部分を作成する際に考慮すべき事項の一部が示されていますが、すべてを網羅しているわけではありません。
ロジックソルバーのプルーフテスト：フル機能プルーフテストでは、SIFの安全動作および関連動作（アラーム、リセット、バイパス、ユーザー診断、冗長性、HMIなど）を実行するロジックソルバーの役割がテストされます。部分的または断片的な機能プルーフテストでは、個々の重複するプルーフテストの一部として、これらのテストすべてを実行する必要があります。ロジックソルバーの製造元は、デバイスの安全マニュアルに推奨されるプルーフテスト手順を記載しているはずです。記載されていない場合は、最低限、ロジックソルバーの電源を再投入し、ロジックソルバーの診断レジスタ、ステータスランプ、電源電圧、通信リンク、および冗長性を確認する必要があります。これらの確認は、フル機能プルーフテストの前に行う必要があります。
ソフトウェアは永久に問題なく動作し、最初の検証テスト後にロジックのテストは不要だと考えてはいけません。文書化されていない、承認されていない、テストされていないソフトウェアやハードウェアの変更、ソフトウェアのアップデートが、時間の経過とともにシステムに忍び込む可能性があり、それらを検証テストの全体的な方針に考慮に入れる必要があります。変更、保守、および改訂ログの管理状況を確認し、それらが最新の状態に保たれ、適切に管理されていることを確認する必要があります。また、可能であれば、アプリケーションプログラムを最新のバックアップと比較する必要があります。
ユーザーロジックソルバーの補助機能および診断機能（ウォッチドッグ、通信リンク、サイバーセキュリティ機器など）についても、すべてテストするように注意する必要があります。
最終要素の耐力試験：最終要素のほとんどはバルブですが、回転機器のモーター始動器、可変速ドライブ、接触器や回路ブレーカーなどのその他の電気部品も最終要素として使用され、それらの故障モードを分析し、耐力試験を行う必要があります。
バルブの主な故障モードは、固着、応答時間の遅さまたは速さ、および漏れであり、これらはすべて、トリップ時のバルブの動作プロセスインターフェースによって影響を受けます。バルブを動作条件下でテストすることが最も望ましいケースですが、プラントが稼働中にSIFをトリップさせることは、一般的に運用部門にとって好ましくありません。ほとんどのSISバルブは、プラントが停止し、差圧がゼロの状態（最も要求の少ない動作条件）でテストされます。ユーザーは、最悪の動作差圧と、バルブおよびプロセスの劣化の影響を認識しておく必要があり、これらはバルブおよびアクチュエータの設計とサイズ決定に考慮されるべきです。
Commonly, to compensate for not testing at process operating conditions, additional safety pressure/thrust/torque margin is added to the valve actuator and inferential performance testing is done utilizing baseline testing. Examples of these inferential tests are where the valve response time is timed, a smart positioner or digital valve controller is used to record a valve pressure/position curve or signature, or advance diagnostics are done during the proof test and compared with previous test results or baselines to detect valve performance degradation, indicating a potential incipient failure. Also, if tight shut off (TSO) is a requirement, simply stroking the valve will not test for leakage and a periodic valve leak test will have to be performed. ISA TR96.05.02 is intended to provide guidance on four different levels of testing of SIS valves and their typical proof test coverage, based on how the test is instrumented. People (particularly users) are encouraged to participate in the development of this technical report (contact crobinson@isa.org).
周囲温度もバルブの摩擦負荷に影響を与えるため、一般的に、温暖な気候でのバルブ試験は、寒冷な気候での運転に比べて摩擦負荷が最も低くなります。したがって、バルブの性能劣化を判断するための推論試験において一貫性のあるデータを得るためには、一定温度でのバルブの耐圧試験を検討する必要があります。
スマートポジショナーまたはデジタルバルブコントローラを備えたバルブは、一般的にバルブ性能の劣化を監視するために使用できるバルブシグネチャを作成する機能を備えています。ベースラインバルブシグネチャは、発注書の一部として要求することも、初期プルーフテスト中に作成してベースラインとして使用することもできます。バルブシグネチャは、バルブの開閉両方について作成する必要があります。高度なバルブ診断が可能な場合は、それらも使用してください。これにより、後続のプルーフテストのバルブシグネチャと診断結果をベースラインと比較することで、バルブ性能が劣化しているかどうかを把握できます。このタイプのテストは、最悪の運転圧力でバルブをテストしていないことを補うのに役立ちます。
プルーフテスト中のバルブシグネチャは、タイムスタンプ付きで応答時間を記録することも可能で、ストップウォッチを使用する必要がなくなります。応答時間の増加は、バルブの劣化とバルブを動かす際の摩擦負荷の増加を示します。バルブ応答時間の変化に関する規格はありませんが、プルーフテストごとに応答時間が悪化する傾向が見られる場合は、バルブの安全マージンと性能が低下する可能性を示唆しています。最新のSISバルブのプルーフテストには、適切なエンジニアリング慣行としてバルブシグネチャを含めるべきです。
バルブ計器の空気供給圧力は、プルーフテスト中に測定する必要があります。スプリングリターンバルブの場合、バルブを閉じるのはバルブスプリングですが、その力またはトルクは、バルブ供給圧力によってバルブスプリングがどれだけ圧縮されるかによって決まります（フックの法則、F = kX）。供給圧力が低い場合、スプリングの圧縮量は少なくなるため、必要なときにバルブを動かすための力が少なくなります。プルーフテスト手順のバルブ部分を作成する際に考慮すべき事項の一部は、表2に示されていますが、すべてを網羅しているわけではありません。
投稿日時：2019年11月13日